三門峽水下堵漏公司管道堵漏

三門峽水下堵漏公司管道堵漏 水下堵漏混凝土配合比的確定：一般情況下大體積混凝土施工zui常選用的是32.5R或42.5R礦渣硅酸鹽水泥，因它們標號低，故水化熱相對較少。但本地供應的這些水泥均為立窯生產的，質量不穩定，收縮率大。而52.5R硅酸鹽水泥采用轉窯生產，質量穩定，早期強度高，收縮率小。只是水化熱比42.5R水泥稍高，經大量的計算和試驗，我們決定采用該水泥，并通過摻加UEA膨脹劑、二級磨細粉煤灰和緩凝高效泵送劑，盡量減少水泥用量。從而達到降低水泥水化熱峰值并推遲其到來時間的目的。通過多方考慮研究比較。注)采用52，5R硅酸鹽水泥、中砂和Φ1O～Φ20碎石，坍落度13厘米，底板大體積混凝土設計配合比的UEA摻料為硫鋁酸鈣型微膨脹。

三門峽水下堵漏公司管道堵漏 水下堵漏材料具有以下特點：①改善混凝土的孔結構，使總孔隙率減少，毛細孔徑減小，從而提高混凝土的抗滲強度；②改善混凝土的應力狀態，膨脹能轉變為自應力，使混凝土處于受壓狀態，從而提高混凝土的抗裂性能。③取代部分水泥后能提高混凝土的強度，在保持混凝土強度不變的情況下，可節省水泥用量，從而大幅降低混凝土的絕dui溫度，減少溫度裂縫的危害；④改善混凝土拌合物的和易性和可靠性。避免離析和提高保水性能。對其它材料我們均按規范要求進行嚴格的控制，對所確定的配合比還進行了抗滲試驗。4個試樣未出滲時的zui大水壓為1MPa。達到了設計抗滲強度。

 工程混凝土采用現場攪拌和泵送施工，為防止各方向的澆筑層之間搭接時間差超出混凝土的初凝時間，形成施工冷縫，混凝土供應量必須達到46m3／h。因此我們在現場設置了2臺SHC一57型混凝土輸送泵，zui大泵送量為 50m3／h，由東向西一次性澆筑，日澆筑量達lO00m³，混凝土澆筑總用時僅158h，有效地防止了冷縫的產生。為了降低混凝土的總溫升值，減小結構的內外溫差，控制拌和溫度和澆筑溫度同樣重要。在混凝土原材料中，石子的比熱較小，但單方混凝土中所占的重量較大，水的比熱zui大，但其重量在單方混凝土中占很小部分，因此對混凝土拌和溫度影響zui大的是石子和水的溫度，砂次之，水泥溫度影響zui小。為了進一步降低混凝土的拌和溫度，我們在攪拌站設置了一臺冷水機，制備的冷水溫度約為l5℃，并用自來水沖洗碎石降溫，通過實測各原材料的溫度和混凝土的出機溫度與預先計算控制的拌和溫度20℃非常接近，由于人模溫度較低，因此有效地降低了混凝土的總溫升。為了控制澆筑溫度，我們盡量縮短混凝土的運輸時間，將攪拌機出料口直接擱置到混凝土輸送泵的攪拌槽頂，及時供料，泵管用麻袋和多層濕潤水泥袋包裹以防日曬而升溫，輸送泵和攪拌臺全部搭棚以防陽光照射，通過采取上述措施，現場測定混凝土澆筑溫度為22℃。

 本工程地下室底板設后澆縫分開，故混凝土采用斜面分層法進行澆筑。采用2臺輸送泵。采取“由東向西，一次澆筑，一個坡度，薄層覆蓋，循序推進，一次到頂”的方法，該自然流向形成斜坡混凝土的澆筑方法，能較好地適應泵送工藝，輸送管道不需經常拆洗和接長，可提高泵送效率，簡化混凝土的泌水處理，保證上、下層澆筑間隔不超過初凝時間。根據混凝土泵送時自然形成坡度的實際情況。在每個澆筑帶的前、后布置2道振動器，分別布置在混凝土的卸料點和坡角處，其目的是解決混凝土上部和下部的密實。為防止混凝土集中堆積。先振搗出料口處的混凝土，形成自然流淌坡度，再全面振搗，嚴格控制振搗時間、移動間距和插入深度。

 由于底板結構混凝土體積較大及泵送混凝土流動性較高，在澆筑和振搗的過程中，上涌的泌水和浮漿將順著混凝土坡面下流至坑底。為此，施工前我們先在基坑四周基礎墊層下留設4個集水坑并配置潛水泵，以便泌水順著混凝土墊層流向集水坑，再通過集水坑內的潛水泵向坑外排出。當混凝土大坡面腳接近模板時，改變混凝土的澆筑和抽水方法，從側模端頭開始下料和澆筑，形成與原澆筑方向相反的斜坡，并逐漸推進，與原斜坡相交成一個集水坑，將泵拾高，抽出逐步縮小水潭中的泌水。由于泵送混凝土表面水泥漿較厚，故在澆筑后2—8小時初步按標高用長刮尺刮平，再用木槎板反復搓壓數遍，使其表面密實，初凝前再用鐵滾筒碾壓數遍，并用鐵槎板壓光，以較好地控制混凝土表面龜裂，減少混凝土表面水分散發，促進了養護。

 水下堵漏為防止內外溫差過大，使溫度應力大于同期混凝土抗拉強度而產生裂縫，養護工作尤其重要，我們采取的是保溫、保濕養護法。先在混凝土表面覆蓋單層SP一70系列模板，以混凝土達到初凝為宜，其目的是利用模板框與混凝土表面架空層內的空氣保溫，然后在模板面上加蓋一屋塑料編織布，既可防止水分蒸發，又隔離了較低溫度的雨水對模板的直接影響，同時又使表面已升高的溫度不易散發，有效地縮小了內外溫差?；炷列柩a充水分時，只需在模板與底板之間澆水和覆蓋，經14d的養護，混凝土質量很好，表面光滑密實，達到驗收規范的要求。

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